Studio di caso di carrello elevatore elettrico: Magazzino congelatore a -22°C

Un operatore di cold chain gestiva sei camion GPL all'interno di un blocco congelatore sigillato a -22 °C. Le fumi dovevano essere gestite, la flotta a batteria al piombo necessitava di due batterie per camion per turno, e l'aria umida penetrava in ogni terminale. Abbiamo fornito sei unità di carrello elevatore elettrico con pacchi di litio e unità di propulsione sigillate. Dopo nove giorni sul sito, ogni camion funziona con una batteria per un intero turno, e nessuna batteria esce dal congelatore.

Snapshot del progetto

Il problema: Una scatola sigillata, batterie congelate e fumi

I magazzini di alimenti congelati sono sigillati per progettazione, perché ogni apertura della porta costa energia. Questa decisione di progettazione crea tre problemi contemporaneamente per la movimentazione materiali.

Il primo è la qualità dell'aria. I camion GPL e diesel rilasciano scarichi in una stanza con quasi nessun scambio d'aria. Gli operatori lavorano lì per un intero turno, e i scarichi si condensano anche sui prodotti congelati.

Il secondo è il comportamento delle batterie. A -22 °C un pacco a batteria al piombo perde una larga parte della sua capacità nominale e non può essere caricato a freddo. Ecco perché il sito manteneva due batterie per camion e gestiva una stanza di cambio fuori dal congelatore, il che costa manodopera, spazio e un carrello elevatore proprio.

Il terzo è la condensazione. I camion passano tra il congelatore e un molo ambientale molte volte per turno, quindi l'umidità si forma sui terminali e sui connettori. Seguono corrosione e guasti intermittenti.

Perché abbiamo scelto i carrelli elevatore elettrici rispetto a GPL, diesel e al piombo

L'operatore ha confrontato quattro opzioni.

Mantenere la flotta GPL. Esclusa. Era l'opzione più economica su carta, ma il problema dei scarichi in una stanza sigillata non scompare, e la gestione del carburante aggiunge un secondo set di regole di sicurezza.

Camion diesel. Esclusa. Il diesel non è affatto un'opzione indoor. Produce anche più calore, che l'impianto di refrigerazione deve poi rimuovere.

Elettrico con batterie al piombo. Esclusa. Il sito aveva già dimostrato che funziona solo con una stanza delle batterie, una routine di cambio e un pacco di riserva per ogni camion.

Elettrico con pacchi di litio. Selezionata. I camion non emettono nulla sul sito, il pacco accetta la ricarica opportuna, e un pacco sigillato non necessita di irrigazione o di una stanza di cambio.

I carrelli elevatore elettrici che abbiamo fornito

L'ordine era basato su un carrello a controbilanciamento elettrico da 3 tonnellate carrello a controbilanciamento elettrico, che è la dimensione adatta ai pallet da 1.200 kg del sito su scaffalature da 9 m. Ogni camion utilizza motori di propulsione AC e di sollevamento AC completi, quindi non ci sono spazzole da sostituire e nessuna polvere del commutatore sulle confezioni congelate.

Gli alberi di accensione sono stati specificati per l'altezza delle scaffalature con i centri di carico che il sito gestisce effettivamente, e le forche sono state impostate per l'ingresso dei pallet che l'operatore usa. Unità di propulsione e idrauliche sigillate, più un pacco di litio sigillato, mantengono l'umidità lontano dalle parti che si condensano per prime. I tre carrelli porta pallet motorizzati coprono il molo di carico, dove una macchina a controbilanciamento è semplicemente più lenta.

Per le sale fredde la specifica del pacco conta più del camion. Abbiamo dimensionato il pacco sulla ciclo di lavoro che il sito ci ha fornito: altezza di sollevamento, distanza di percorrenza, peso del pallet e fermate per ora, piuttosto che su un valore di targa.

Installazione e ricarica: Come è andato il passaggio

Il cambio è avvenuto in due fasi affinché il magazzino non smettesse mai di muovere le scorte congelate.

Nella prima settimana abbiamo commissionato tre carrelli a controbilanciamento e formato gli operatori sul lato congelatore, quindi abbiamo passato un intero turno all'elettrico. Nella seconda settimana abbiamo ripetuto il processo per i restanti camion e i carrelli porta pallet. I punti di ricarica sono stati installati sul bordo del molo e in una stanza riscaldata vicino alla porta del congelatore, che è la pratica che consigliamo: mantenere il pacco fuori dalla zona più fredda durante la ricarica, quindi rimandarlo dentro.

Gli operatori ora si collegano durante le pause e il passaggio di turno invece di scambiare le batterie. Questo singolo cambiamento ha eliminato la stanza di cambio, i pacchi di riserva e la routine di trasportare una batteria scarica attraverso una porta che dovrebbe rimanere chiusa. La nostra guida alla ricarica delle batterie copre come impostare queste finestre di collegamento per un sito a turni multipli.

Test e controllo qualità

Ogni camion ha subito un controllo pre-consegna prima di lasciarci. Questo includeva il sollevamento statico con il carico nominale, la deriva dell'albero di accensione, la risposta dei freni e della sterzata, la velocità di percorrenza e di sollevamento, e un ciclo completo di carica e scarica con le letture registrate.

Sul sito, abbiamo ripetuto i controlli di sollevamento e percorrenza con i pallet del cliente, a temperatura di congelatore, con l'impianto di refrigerazione in funzione. Ogni camion è stato poi approvato rispetto a un foglio di consegna scritto, e l'equipaggio è stato verificato sulla ricarica, l'isolamento e i controlli quotidiani. I primi 30 giorni di funzionamento sono stati registrati per il tempo di carica e la temperatura del pacco affinché il sito potesse vedere se il suo ciclo di lavoro corrispondeva alla specifica. Lo ha fatto, con margine.

Risultati: Cosa mostrano i numeri

Sei carrelli a controbilanciamento e tre carrelli porta pallet sono ora in servizio su tre turni. Gli scambi di batteria sono scesi a zero. La stanza di cambio è stata svuotata e riutilizzata per lo staging.

Il throughput è stato mantenuto a circa 22 pallet all'ora sul lato congelatore. Il costo energetico per pallet è sceso una volta che la ricarica è passata alle finestre fuori picco, e l'impianto di refrigerazione non deve più rimuovere il calore e i scarichi che i camion a combustione aggiungevano. Gli operatori riportano che i camion mantengono la loro velocità di sollevamento alla fine di un turno, che era la principale lamentela sulla vecchia flotta.

Cosa questo caso significa per il tuo progetto

Le sale fredde puniscono le apparecchiature non specificate per loro. Tre decisioni portano la maggior parte del risultato: adattare il camion all'altezza reale del pallet e della scaffalatura, dimensionare il pacco sul ciclo di lavoro piuttosto che su un numero di catalogo, e mantenere la ricarica fuori dalla zona più fredda.

Costruiamo carrelli a controbilanciamento elettrici, carrelli porta pallet e unità di movimentazione specializzate per magazzini, impianti alimentari e porti, e configuriamo alberi di accensione, forche, pacchi e accessori per il lavoro. Inviaci le altezze delle scaffalature, i pesi dei pallet, i turni e la temperatura del congelatore, e dimensioneremo la flotta e contatteremo il nostro team con un preventivo e un piano di consegna.