Gestione dei materiali sulla linea di produzione: Studio di caso con carrello elevatore

Una linea di produzione può fermarsi anche quando il magazzino ha scorte sufficienti. Il problema potrebbe essere il movimento dei materiali, non la loro approvvigionamento.

I componenti devono raggiungere la stazione corretta al momento giusto. Nel frattempo, i pallet vuoti e i prodotti finiti devono lasciar via senza bloccare la prossima consegna.

Questo studio di caso illustrativo esamina una sfida di approvvigionamento della linea di un'azienda e una soluzione proposta con carrello elevatore elettrico. Descrive un approccio di pianificazione, non un'installazione cliente verificata o un risultato di progetto misurato.

Background del caso: Materiali disponibili ma difficili da muovere

Consideriamo un impianto di assemblaggio che immagazzina i componenti in un magazzino centrale. Diversi cellule di produzione prelevano da queste scorte durante la giornata.

Un singolo carrello elevatore condiviso gestisce le merci in arrivo, le consegne sul lato linea, il ritorno dei pallet vuoti e il trasferimento dei prodotti finiti. Durante i periodi di affollamento, questi compiti competono per la stessa macchina.

Un camion che scarica al dock di ricezione potrebbe non essere disponibile quando una cellula di produzione ha bisogno di parti. Di conseguenza, i lavoratori della linea aspettano o richiedono consegne di materiali più grandi per evitare un altro ritardo.

Tuttavia, le consegne più grandi creano un secondo problema: i pallet in eccesso riempiono lo spazio accanto alla linea.

L'obiettivo del progetto è quindi chiaro. Migliorare la gestione dei materiali sulla linea di produzione senza trasformare l'officina in un'area di stoccaggio extra.

La sfida principale: Compiti di trasporto in conflitto

Il problema non è semplicemente una mancanza di capacità di sollevamento. È una discrepanza tra i compiti di trasporto e la temporizzazione della produzione.

Il lavoro di ricezione segue l'arrivo delle consegne. L'approvvigionamento della linea segue l'uso dei materiali. Il movimento dei prodotti finiti segue l'output di produzione. Questi orari non corrispondono sempre.

La revisione proposta separa il lavoro in quattro flussi:

• Pallet in arrivo che si spostano verso l'immagazzinamento nel magazzino
• Componenti che si spostano dall'immagazzinamento alla produzione
• Pallet vuoti che tornano dalla produzione
• Prodotti finiti che si spostano verso l'immagazzinamento di spedizione

Questo rende più facile tracciare i ritardi. Aiuta anche l'azienda a decidere se cambiare le rotte, assegnare l'attrezzatura in modo diverso o aggiungere capacità di gestione.

Mappa la rotta prima di scegliere il carrello elevatore

Il primo passo di pianificazione è registrare un viaggio tipico di un pallet.

La revisione segue ogni carico dalla sua posizione di immagazzinamento al punto di consegna della produzione. Include il tempo di viaggio, il tempo di attesa, il prelievo del pallet, lo scarico e il viaggio di ritorno.

Una rotta corta potrebbe comunque impiegare troppo tempo se l'operatore deve aspettare in un crocevia condiviso. Allo stesso modo, un viaggio veloce offre poco valore se la destinazione non ha uno spazio di scarico chiaro.

Informazioni utili includono la dimensione del pallet, il peso massimo, le corse per ora, la clearance della porta, lo spazio di svolta e la domanda di picco.

Pertanto, la proposta di carrello elevatore dovrebbe seguire il flusso dei materiali piuttosto che basarsi solo su una classificazione standard di capacità.

Soluzione proposta: Separare l'approvvigionamento della linea dal lavoro al dock

Per questo scenario, l'arrangiamento proposto assegna un ruolo di trasporto definito al carrello elevatore per l'approvvigionamento della linea.

La macchina serve le rotte da magazzino a produzione durante le finestre di consegna concordate. Lo scarico al dock rimane un compito separato dove il carico di lavoro lo giustifica.

Questo riduce la competizione tra le richieste urgenti di produzione e le consegne in arrivo. Tuttavia, non richiede automaticamente un altro carrello elevatore. L'azienda dovrebbe prima verificare se può riassegnare l'attrezzatura esistente.

Anche i viaggi di ritorno diventano parte del piano. Quando opportuno, il carrello elevatore raccoglie i pallet vuoti dopo aver consegnato i componenti. Questo può ridurre i viaggi vuoti e mantenere chiari i punti di consegna.

Abbinare l'attrezzatura al metodo di consegna

Un carrello elevatore per l'approvvigionamento della linea deve adattarsi sia al pallet che alla destinazione.

Un carrello elevatore a contrappeso elettrico potrebbe essere adatto per il posizionamento diretto del pallet dove la rotta offre spazio sufficiente. Tuttavia, un transpallet potrebbe essere più pratico per il trasferimento a livello di pavimento su una rotta adatta. Un stacker potrebbe essere adatto per alcuni compiti di immagazzinamento, a seconda della sua capacità e dei requisiti di layout.

Per questo caso, il camion a contrappeso proposto avrebbe bisogno di una revisione di:

• Peso massimo del pallet carico
• Lunghezza delle forche e ingresso nel pallet
• Altezza di posizionamento richiesta
• Spazio disponibile per i corridoi e le svolte
• Clearance delle porte e sovrastante
• Carico di lavoro per turno e pause operative

Il modello finale dovrebbe corrispondere al lavoro effettivo. Un camion più grande non è automaticamente una soluzione migliore per la gestione sul lato linea.

Definire punti di consegna chiari sul lato linea

Il layout proposto assegna a ogni cellula di produzione un punto di consegna dei materiali marcato.

Ogni punto identifica la famiglia di parti, la posizione del pallet, la quantità di consegna e l'area di ritorno del pallet vuoto. Questo aiuta gli operatori a posizionare il carico corretto senza cercare spazio.

Il piano limita anche la quantità di scorte accanto alla linea. Il limite dovrebbe riflettere l'uso dei materiali e la frequenza delle consegne, con una giusta margine per i ritardi normali.

Importante, i punti di consegna devono rimanere fuori dalle rotte pedonali e dalle aree di accesso di emergenza. Il team del sito dovrebbe revisionare il layout prima di introdurre il nuovo processo di trasporto.

Collegare il rifornimento all'uso dei materiali

L'orario di consegna dovrebbe riflettere la velocità con cui ogni cellula di produzione usa le parti.

Un componente in movimento veloce potrebbe aver bisogno di diverse consegne piccole. Un articolo più lento potrebbe aver bisogno di una sola consegna programmata durante il turno.

L'azienda può usare un segnale di rifornimento semplice, come una posizione di pallet vuoto o una richiesta digitale approvata. La chiave è rendere la richiesta chiara e assegnare la responsabilità di rispondere.

Questo approccio aiuta a evitare chiamate ripetute per materiali. Dà anche all'operatore del carrello elevatore una sequenza di compiti più prevedibile.

Esegui un pilot prima di espandere il piano

La soluzione proposta dovrebbe prima essere testata su una rotta o un'area di produzione.

Il pilot confronta il processo esistente con l'orario di consegna revisionato in condizioni di carico di lavoro simili. Il team dovrebbe registrare:

• Consegne di materiali in tempo
• Tempo di attesa della produzione legato al trasporto
• Tempo di movimento del pallet
• Distanza di viaggio vuoto
• Livelli di scorte sul lato linea
• Punti di consegna bloccati

Queste misure mostrano se il cambiamento funziona. Revelano anche se il vincolo principale è l'attrezzatura, il layout, il personale o la programmazione.

Nessun percentuale di miglioramento dovrebbe essere affermato finché l'azienda non ha dati affidabili prima e dopo.

Supporto del produttore da Mightlift

Mightlift si concentra su attrezzature elettriche per la gestione dei materiali B2B e progetti OEM/ODM. La sua gamma include carrelli elevatori elettrici, stacker e transpallet per acquirenti di magazzini e manifatture.

L'azienda riporta una base manifatturiera di 28.000 metri quadrati, officine standardizzate e un laboratorio indipendente di test di performance. La sua capacità produttiva annuale dichiarata è di circa 4.000 unità su tutta la gamma di attrezzature.

Per un progetto di azienda, gli acquirenti possono condividere le loro specifiche di pallet, il layout della rotta, la frequenza di consegna, l'altezza di posizionamento e le ore di funzionamento. Questi dettagli forniscono una base pratica per discutere l'idoneità dell'attrezzatura e i requisiti personalizzati.

Apprendimento chiave per gli acquirenti di aziende

Questo caso di applicazione evidenzia un punto semplice: l'approvvigionamento della produzione dipende dal processo di trasporto completo, non solo dal carrello elevatore.

Rotte chiare, punti di consegna definiti, attrezzatura adatta e rifornimento programmato possono lavorare insieme per affrontare i ritardi dei materiali. Tuttavia, l'azienda dovrebbe validare l'arrangiamento attraverso un pilot prima di espanderlo.

Contatta Mightlift per discutere attrezzature elettriche per la gestione dei materiali per l'approvvigionamento della linea di produzione, il trasferimento di componenti e il movimento di prodotti finiti.